Profil LinkedIn — Responsable de Production

Je transforme les données en décisions opérationnelles pour tenir la cadence et sécuriser la qualité. Mon pilotage repose sur le TRS/OEE, le taux de rebut et l’OTD, avec une lecture quotidienne des causes racines des pertes (arrêts, micro-arrêts, non-qualité). Pour rendre la performance actionnable, j’utilise un management visuel et des rituels de suivi : dérives vs standard, plan d’actions et revue d’avancement. J’en fais un tableau de bord unique permettant d’arbitrer rapidement entre production, qualité et contraintes d’équipement à l’échelle de l’atelier.

En production automobile, la performance n’est durable que si elle est corrélée à la fiabilité des moyens. J’anime des chantiers TPM pour réduire les pannes, stabiliser la disponibilité machine et fiabiliser les paramètres process. Les actions sont cadrées via un cycle d’amélioration (planifier, exécuter, vérifier, standardiser), avec un focus sur les goulots et les modes dégradés. Le résultat se mesure : hausse de la disponibilité, baisse du temps de correction et amélioration du TRS, sans compromis sur la conformité.

Quand la demande ou la gamme évolue, je sécurise les changements de configuration avec une approche SMED. Je cartographie le processus de changement, identifie ce qui est interne vs externe, puis je transforme le standard en séquence répétable. Je fixe des objectifs mesurables (réduction du temps de changement, diminution des variabilités) et je m’assure de l’adhésion équipe via la formation et l’animation terrain. Les gains se reflètent directement sur la capacité et la stabilité de production, avec un impact concret sur l’OTD et la réduction des aléas.

Je pilote la production avec une logique Lean Manufacturing et une discipline d’exécution. J’industrialise la méthode en combinant 5S, standard work et Kaizen, pour que chaque amélioration soit durable et reproductible. Les gains sont suivis avec des indicateurs concrets (baisse du rebut, diminution des temps improductifs, réduction des en-cours) et j’anime des revues d’efficacité. Cette approche permet d’aligner chefs d’équipe, maintenance et qualité autour d’une même trajectoire de performance.

Pour structurer les flux et réduire les délais, je travaille à partir de VSM et d’une logique de flux tiré. Je visualise les goulots, je reconfigure le séquencement et je réduis les zones de stockage inutiles, ce qui diminue le WIP et accélère la livraison. Dans les environnements contraints, je m’appuie sur une planification réaliste des ressources et la synchronisation des interventions, notamment maintenance et qualité. Ce travail de conception de flux est ensuite verrouillé par des standards et des contrôles d’écart afin de maintenir la stabilité.

Le management multi-équipes (3x8) est pour moi un levier de performance, pas une contrainte. Je pilote 5 chefs d’équipe, j’organise les briefings, la gestion des priorités et la montée en charge, en clarifiant les responsabilités à chaque niveau. En cas de perturbation, j’active un plan de redressement : analyse rapide, actions correctives, et plan de stabilisation pour éviter le retour du problème. Le pilotage du plan OPEX complète la démarche en assurant que les efforts d’amélioration restent cohérents avec les budgets et la stratégie site.

En industrie automobile, la production performante doit rester conforme. J’intègre les exigences IATF 16949 dans le pilotage quotidien : maîtrise documentaire, traçabilité, analyse des non-conformités et pilotage des actions. Je collabore étroitement avec qualité pour transformer les écarts en plans d’actions structurés, en ciblant les causes plutôt que les symptômes. L’objectif est simple : réduire le rebut et stabiliser la qualité produit tout en maintenant la cadence.

Je gère également la montée en risque lors des changements (nouveaux produits, modifications process, variations fournisseurs). Je m’assure que les standards de production et les paramètres clés sont compris, suivis et audités, afin d’éviter les dérives silencieuses. Les indicateurs qualité (rebuts, retouches, taux de conformité) sont reliés aux indicateurs de production pour comprendre les interactions. Cette approche renforce la robustesse du système et accélère la résolution lorsque surviennent des écarts en atelier.

Lors des crises de production, je mets en place une logique d’escalade et de résolution rapide. Je démarre par une analyse structurée, j’identifie les causes probables et je fixe des actions immédiates et long terme, avec un suivi journalier. J’utilise un plan d’actions daté et assigné, pour que chaque action ait un responsable, une date cible et un KPI associé (TRS, OTD, rebut). En stabilisant le process et en revenant au standard, je réduis la récidive et j’améliore la résilience de la ligne.